MRP (Material Requirement Planning)

MATERIAL REQUIREMENT PLANNING

Pengertian MRP ( Material Requirement Planning )

            MRP ( material requirement planning ) adalah suatu konsep dalam manajemen produksi yang membahas cara yang tepat dalam perencanaan kebutuhan produk dalam proses produksi. ( Yudha Astana)

Material Requirement Planning (MRP) merupakan suatu teknik atau prosedur logis untuk menterjemahkan Jadwal Produksi Induk (JPI) dari barang jadi atau end item menjadi kebutuhan bersih untuk beberapa komponen yang dibutuhkan untuk mengimplementasikan JPI. MRP ini digunakan untuk menentukan jumlah dari kebutuhan material untuk mendukung Jadwal Produksi Induk dan kapan kebutuhan material tersebut dijadwalkan. (Orlicky,et al.1994).

 Perencanaan kebutuhan material (MRP) dapat didefinisikan sebagai suatu teknik atau set prosedur yang sistematis untuk penentuan kuantitas serta waktu dalam proses perencanaan dan pengendalian item barang (komponen) yang tergantung pada item–item tingkat (level) yang lebih tinggi (dependent demand).

Fungsi-fungsi MRP sebagai berikut.

·         Pengendalian persediaan material ( bahan baku )

·         Sistem perencanaan dan pengendalian produksi.

Selain fungsi MRP yang sudah dipaparkan diatas, ada juga tujuan MRP sebagai berikut.

Tujuan MRP

Secara umum, sistem MRP dimaksudkan untuk mencapai tujuan sebagai berikut.

·         Minimalkan Persediaan

MRP menentukan berapa banyak dan kapan suatu komponen diperlukan disesuaikan dengan Jadwal Induk Produksi (JIP). Dengan menggunakan komponen ini, pengadaan (pembelian) atas komponen yang diperlukan untuk suatu rencana produksi dapat dilakukan sebatas yang diperlukan saja sehingga dapat meminimalkan biaya persediaan.

·         Mengurangi resiko karena keterlambatan produksi dan pengiriman

MRP mengidentifikasikan banyaknya bahan dan komponen yang diperlukan baik dari segi jumlah dan waktunya dengan memperhatikan waktu tenggang produksi maupun pengadaan atau pembelian komponen, sehingga memperkecil resiko tidak tersedianya bahan yang akan diproses yang mengakibatkan terganggunya rencana produksi.

·         Komitmen yang realistis

Dengan MRP, jadwal produksi diharapkan dapat dipenuhi sesuai dengan rencana, sehingga komitmen terhadap pengiriman barang dilakukan secara lebih realistis. Hal ini mendorong meningkatnya kepuasan dan kepercayaan konsumen.

·         Meningkatkan efisiensi

MRP juga mendorong peningkatan efisiensi karena jumlah persediaan, waktu produksi, dan waktu pengiriman barang dapat direncanakan lebih baik sesuai dengan Jadwal Induk Produksi (JIP).

Dengan demikian terdapat beberapa hal yang dapat dilakukan MRP (Material Requirements Planning), yaitu.

a.       Menentukan kebutuhan pada saat yang tepat

Kapan pekerjaan harus selesai atau material harus tersedia agar Jadwal Induk Produksi (JIP) dapat terpenuhi.

b.      Menentukan kebutuhan minimal setiap item melalui sistem penjadwalan.

c.       Menentukan pelaksanaan rencana pemesanaan.

d.      Menentukan penjadwalan ulang atau pembatalan atas suatu jadwal yang harus direncanakan didasarkan pada kapasitas yang ada.

Manfaat MRP

·         Peningkatan pelayanan dan kepuasan

·         Peningkatan pemanfaatan fasilitas dan tenaga kerja

·         Perencanaan dan penjadwalanpersediaan yang lebih baik

·         Tanggapan yang lebih cepat terhadap perubahan dan pergeseran pasar

·         Tingkat persediaan menurun tanpa mengurangi pelayanan kepada konsumen

Dengan metode MRP dapat memesan sejumlah barang atau persediaan sesuai dengan jadwal produksi, maka tidak akan ada pembelian barang walaupun persediaan telah berada pada tingkat terendah. MRP dapat mengatasi masalah-masalah kompleks dalam persediaan yang memproduksi banyak produk. Masalah yang ditimbulkannya antara lain kebingungan inefisiensi, pelayanan yang tidak memuaskan konsumen.

Penentuan kebutuhan material yang pasti dalam proses produksi akan meminimalkan kerugian yang timbul dalam kaitannya dengan persediaan. Dengan menggunakan metode MRP untuk melakukan penjadwalan produksi, maka perusahaan akan menentukan secara tepat perencanaan tanggal penyelesaian pekerjaan yang realistik, pekerjaan dapat selesai tepat pada waktunya, janji kepada konsumen dapat ditepati dan waktu tengang pemesanan dapat dikurangi.

Input Yang Dibutuhkan Dalam Konsep MRP, Yaitu Sebagai Berikut.

1.      Jadwal Induk Produksi (Master Production Schedule), merupakan ringkasan skedul produksi produk jadi untuk periode mendatang yang dirancang berdasarkan pesanan pelanggan atau peramalan permintaan.

2.      Status Persediaan (Inventory Master File atau Inventory Status Record), merupakan catatan keadaan persediaan yang menggambarkan status semua item yang ada dalam persediaan yang berkaitan dengan:

a.       Jumlah persediaan yang dimiliki pada setiap periode (on hand inventory).

b.      Jumlah barang yang sedang dipesan dan kapan pesanan tersebut akan datang (on order inventory).

c.       Lead time dari setiap bahan.

3.      Struktur Produk (Bill Of Material), merupakan kaitan antara produk dengan komponen penyusunnya yang memberikan informasi mengenai daftar komponen, campuran bahan dan bahan baku yang diperlukan untuk membuat produk.

Ada Empat Tahap Dalam Proses Perencanaan Kebutuhan Material Atau Proses MRP, Tahapan Tersebut Adalah Sebagai Berikut.

1.      Netting (Perhitungan kebutuhan bersih)

Netting adalah proses perhitungan kebutuhan bersih yang besarnya merupakan selisih antara kebutuhan kotor denagan keadaan persediaan.

2.      Lotting (Penentuan ukuran pemesanan)

Lotting adalah menentukan besarnya pesanan setiap individu berdasarkan pada hasil perhitungan netting.

3.      Offsetting (Penetapan besarnya waktu ancang-ancang)

Offsetting bertujuan untuk menentukan saat yang tepat untuk melaksanakan rencana pemesanan dalam memenuhi kebutuhan bersih yang diinginkan lead time.

4.      Exploding (Perhitungan selanjutnya untuk level di bawahnya)

Exploding adalah proses perhitungan kebutuhan kotor untuk tingkat level dibawahnya, berdasarkan pada rencana pemesanan.

Output MRP Sekaligus Juga Mencerminkan Kemampuan Dan Ciri Dari MRP Yaitu.

1.      Planned Order Schedule (Jadwal Pesanan Terencana) penentuan jumlah kebutuhan material serta waktu pemesanannya untuk masa yang akan datang.

2.      Order Release Report (Laporan Pengeluaran Pesanan) berguna bagi pembeli yang akan digunakan untuk bernegoisasi dengan pemasok dan berguna juga bagi manajer manufaktur yang akan digunakan untuk mengontrol proses produksi.

3.      Changes to Planning Orders (Perubahan terhadap pesanan yang telah direncanakan) yang merefleksikan pembatalan pesanan, pengurangan pesanan dan pengubahan jumlah pesanan.

4.      Performance Report (Laporan Penampilan), suatu tampilan yang menunjukkan sejauh mana sistem bekerja, kaitannya dengan kekosongan stok dan ukuran yang lain.

Kelebihan Dan Kelemahan Material Requirement Planning

Ø  Kelebihan

·         Kemampuan memberi harga lebih kompetitif

·         Mengurangi harga penjualan

·         Mengurangi Inventori

·         Pelayanan pelanggan yang lebih baik

·         Respon terhadap permintaan pasar lebih baik

Ø  Kelemahan

Problem utama penggunaan sistem MRP adalah integritas data. Jika terdapat data salah pada data persediaan, bill material data/master schedule kemudian juga akan menghasilkan data salah. Problem utama lainnya adalah MRP systems membutuhkan data spesifik berapa lama perusahaan menggunakan berbagai komponen dalam memproduksi produk tertentu (asumsi semua variable).

Persyaratan Model Persediaan Devenden

·         JIP ( jadwal induk produksi )

·         Spesifikasi / daftar kebutuhan bahan ( bill of material BOM )

·         Ketersediaan persediaan

·         Pesanan pembelian yang belum dipenuhi

·         Waktu tunggu